Ensayos no destructivos

Esta prueba revela discontinuidades abiertas a la superficie en materiales sólidos no porosos, metálicos y no metálicos. Se detectan discontinuidades de una gran variedad de tamaños, no importando la geometría de la pieza, ni la orientación de las discontinuidades.

El líquido penetrante se introduce a las discontinuidades durante un tiempo determinado (tiempo de penetración) por acción

Es un método que localiza discontinuidades superficiales y sub-superficiales en materiales ferromagnéticos. Depende del hecho de que la pieza o parte que esté bajo prueba sea magnetizada o que esté bajo la influencia de un campo magnético

Al aplicar las partículas magnéticas estas serán atraídas hacia las fugas de campo localizadas, esto suele indicar su ubicación, tamaño, forma y medida de las discontinuidades

Se aplican en forma seca o suspendida en líquido el cual puede ser agua o destilado ligero del petróleo, pueden ser visibles o fluorescentes.

Dependiendo de la técnica se deberán realizar al menos dos magnetizaciones a 90º una con respecto a la otra.

La inspección por electromagnetismo se basa en el principio de la inducción electromagnética u es usada para identificar o diferenciar entre una gran variedad de condiciones físicas, estructurales y metalúrgicas en materiales ferromagnéticos y no ferromagnéticos eléctricamente conductores.

Tiene diferentes usos como identificar o medir condiciones y propiedades tales como conductividad eléctrica, permeabilidad magnética, tamaño de grano, condición de tratamiento térmico, diferenciación de dureza, grietas, traslapes, huecos, inclusiones, diferenciación en metales similares de composición, medición de espesores en recubrimientos no conductores en metales conductores o espesores en recubrimientos no magnéticos metales magnéticos

Es un método no destructivo el cual introduce un haz de ondas de alta frecuencia acústica en los materiales para la detección de discontinuidades en el material.

Al interceptar un cambio de impedancia, el haz reflejado es visualizado en un oscilograma y luego analizado para definir la presencia y localización de discontinuidades La prueba de ultrasonido es extensamente usada en metales y aleaciones, principalmente para la detección de discontinuidades internas en piezas de fundición, robadas forjadas, cordones de soldadura, etc.

Se emplean para determinar la hermeticidad de un sistema que contiene un fluido (líquido o gas) a una presión superior, igual o inferior a la presión atmosférica. Se utilizan para detectar fugas y conocer el grado en el cual los fluidos pueden ser contenidos en un recipiente.

La práctica recomendada No. SNT-TC-1A edición 2006 contempla 4 técnicas en el método prueba de fuga (LT)

Método simple de prueba de fuga para pequeños recipientes presurizados con cualquier gas, un método de fuga simple es sumergirlos en un líquido y observar la formación de burbujas; la sensibilidad de esta prueba se incrementa reduciendo la densidad y la tensión superficial del líquido y la profundidad de inmersión en el líquido.

Ventajas

• Es relativamente simple, rápida y barata.
• Es bastante sensible para la detección de fugas grandes.
• Le permite al operador localizar exactamente una fuga.
• No es necesario mover una sonda de un punto a otro.
• Para la detección de fugas pequeñas, se requiere que el operador tenga paciencia para esperar que se forme la indicación.

Limitaciones

• Las condiciones que interfieren con la prueba de la burbuja o limitan su efectividad son las siguientes:
• Contaminación y/o temperatura inadecuada de la superficie de la pieza.
• Líquidos de prueba contaminados y/o con una viscosidad inadecuada.
• Un vacío excesivo sobre la superficie del líquido de prueba.
• Uso de líquidos de limpieza que obstruyen las fugas.
• Baja tensión superficial del liquido de prueba, permitiendo que se obstruyan las fugas.
• Aire disuelto en el líquido de prueba, permitiendo la formación de burbujas falsas

La prueba de fuga por cambio de presión es un método no destructivo para determinar el flujo total a través de las paredes o fronteras de presión de una estructura inspeccionada.

Ventajas:

• Sistemas grandes de presión o vacío se inspeccionan usando medidores de presión previamente instalados en el sistema bajo prueba.
• No se necesita un gas trazador especial.

Limitaciones:

• El tiempo requerido para la prueba puede ser bastante largo.
• Esta técnica no permite la ubicación precisa de la fuga sin el uso de técnicas auxiliares.
• La presión es una variable dependiente de la temperatura.

En la prueba de diodo de halógeno se usa un detector de fugas el cual detecta la mayoría de gases que contengan cloruros, fluoruros, bromuros o yodos. Por lo tanto, uno de estos compuestos de gases de halógenos son usados como gas trazador. Cuando un recipiente es presurizado con gas trazador o mezcla de compuestos de halógenos y aire o nitrógeno, es efectuado un monitoreo o barrido con el detector para localizar fugas.

En la mayoría de los casos, el detector de halógenos es mucho mas sensible, rápido, confiable y en general es un método limpio y fácil (comparado con los métodos antes mencionados) sin embargo, el calentamiento del ánodo del detector presenta el peligro de un explosión cuando se usa en una atmósfera explosiva, en este caso, se debe utilizar un método alternativo mas seguro.

El instrumento mas popular es el espectrómetro de masas, el cuál es usado para detectar la presencia de ciertos iones en un gas a muy baja presión. Con un arreglo adecuado, este método puede llegar a ser muy sensible. El espectrómetro de masas de helio puede detectar 1 parte de has de helio en 10 ppm de aire.

Una prueba de presión verifica la capacidad de presión o prueba la presión actual de un sistema. Una prueba neumática es un tipo de prueba de presión. El equipo de prueba de medición neumática común incluye manómetros que leen la presión y una fuente de gases comprimidos. Las pruebas de presión son críticas en varias áreas industriales por razones de seguridad y para el correcto funcionamiento del equipo.

Se utiliza un manómetro de neumáticos para probar la presión neumática en un neumático.

En las pruebas de presión, si el fluido que se usa para presurizar el sistema es líquido, generalmente agua, la prueba se llama prueba hidrostática. Una prueba neumática implica que el fluido que se utiliza es un gas, generalmente aire o un gas inerte. Al determinar la capacidad de presión de un sistema, todos los puertos al sistema están cerrados excepto uno a través del cual se agrega el fluido hasta que se alcanza la clasificación de presión para el sistema, la presión no se puede lograr debido a fugas en el sistema o el sistema falla catastróficamente al estallar.

Una prueba neumática es intrínsecamente más peligrosa que una prueba hidrostática debido al mayor contenido de energía de un gas comprimido, y este tipo de prueba se limita a presiones más bajas o sistemas más pequeños. Puede ocurrir una lesión grave o la muerte debido a las explosiones durante una prueba neumática. Los procedimientos de seguridad para las pruebas neumáticas están ampliamente documentados en referencias de ingeniería y libros de códigos. La Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (ASME) imprime el Código de recipientes a presión y calderas (BPVC) y ofrece programas de capacitación y certificación para ingenieros de todo el mundo.

Una desventaja de las pruebas hidrostáticas es la introducción de agua en sistemas que deben estar libres de agua. Para probar sistemas grandes de alta presión, se puede usar una prueba neumática de baja presión para detectar fugas seguida de una prueba hidrostática de alta presión en el taller del fabricante antes de la instalación.

Alternativamente, se puede usar metanol u otro hidrocarburo líquido en lugar de una prueba neumática. Las pruebas de vacío también se limitan a presiones bajas, pero son menos peligrosas que las pruebas neumáticas y, a menudo, se usan en laboratorios para verificar si hay fugas en las configuraciones de cristalería.

Un ejemplo común de medición de presión neumática es el uso de un manómetro de neumáticos para medir la presión en los neumáticos de los automóviles. Un mecánico también mide la compresión en un motor de automóvil haciendo funcionar el vehículo y midiendo la presión en cada uno de los pistones. Los sistemas criogénicos, como los que se utilizan en cirugía, y la refrigeración a menudo también se prueban neumáticamente.

Para medir la presión en sistemas con prueba neumática se utiliza un manómetro con diafragma interno deformable.

La presión es la diferencia entre la presión del sistema y la presión atmosférica y, a menudo, se informa en libras por pulgada cuadrada, psig (kPa / cm2). En el diseño del reactor, en el que puede ser necesario conocer la presión de funcionamiento desde una perspectiva cinética o termodinámica, o se requiere el uso de cálculos de la ley de gases, se debe agregar la presión atmosférica, 14.7 psi (101.3 kPa) a la presión manométrica para obtener el total presión del sistema.

Una prueba de presión verifica la capacidad de presión o prueba la presión actual de un sistema. Una prueba neumática es un tipo de prueba de presión. El equipo de prueba de medición neumática común incluye manómetros que leen la presión y una fuente de gases comprimidos. Las pruebas de presión son críticas en varias áreas industriales por razones de seguridad y para el correcto funcionamiento del equipo.

Se utiliza un manómetro de neumáticos para probar la presión neumática en un neumático.

En las pruebas de presión, si el fluido que se usa para presurizar el sistema es líquido, generalmente agua, la prueba se llama prueba hidrostática. Una prueba neumática implica que el fluido que se utiliza es un gas, generalmente aire o un gas inerte. Al determinar la capacidad de presión de un sistema, todos los puertos al sistema están cerrados excepto uno a través del cual se agrega el fluido hasta que se alcanza la clasificación de presión para el sistema, la presión no se puede lograr debido a fugas en el sistema o el sistema falla catastróficamente al estallar.

Una prueba neumática es intrínsecamente más peligrosa que una prueba hidrostática debido al mayor contenido de energía de un gas comprimido, y este tipo de prueba se limita a presiones más bajas o sistemas más pequeños. Puede ocurrir una lesión grave o la muerte debido a las explosiones durante una prueba neumática. Los procedimientos de seguridad para las pruebas neumáticas están ampliamente documentados en referencias de ingeniería y libros de códigos. La Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (ASME) imprime el Código de recipientes a presión y calderas (BPVC) y ofrece programas de capacitación y certificación para ingenieros de todo el mundo.